齿轮加工魔削方法：锥形砂轮磨削 单分度展成磨削 蝶形砂轮磨削 展成磨削 大平面砂轮磨削 齿轮磨削 圆柱蜗杆砂轮磨削 连续分度展成磨削 球面蜗杆砂轮磨削 成形磨削—数控成形砂轮磨削。磨孔 对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周表面 （如有键槽或花键的孔）、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。磨孔 时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般砂轮直径为工件孔径的 0.5~0.9 倍，磨头轴的直径和长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削 速度低，磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。 磨孔的方式有中 心内圆磨削、无心内圆磨削。中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床 上进行。无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件多为薄壁 件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要求较高。这种磨削方法多用 于磨削轴承环类型的零件，其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、 高的自动化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。由于内圆磨削的工作条件必外圆磨削差，故内圆磨削有如下特点： 1） 磨孔用的砂轮直径受到工件孔径的限制。约为孔径的 0.5～9 倍，砂轮 直径小则磨耗快，因此经常需要修整和更换，增加了辅助时间。2） 由于选择直径较小的砂轮，磨削时要达到砂轮圆周速度 25--30m/s 是 很困难的。因此，磨削速度比外圆磨削速度低的多，故孔的表面质量较低， 生产效率也不高。近些年来已制成有 100000r/min 的风动磨头，以便磨削 1~2mm 直径的孔。 3） 砂轮轴的直径受到孔径和长度的限制，又是悬臂安装，故刚性差， 容易弯曲和变形，产生内圆磨削砂轮轴的偏移，从而影响加工精度和表面 质量。 4） 砂轮与孔的接触面积大，单位面积压力小，砂粒不易脱落，砂轮显 得硬，工件易发生烧伤，故应选用较软的砂轮。 5） 切削液不易进入磨削区，排屑较困难，磨屑易积集在磨粒间的空隙 中，容易堵塞砂轮，影响砂轮的切削性能。 6）磨削时，砂轮与孔的接触长度经常改变。当砂轮有一部分超出孔外时， 其接触长度较短，切削力较小，砂轮主轴所产生的压移量比磨削孔的中部 时为小，此时被磨去的金属层较多，从而形成 “喇叭口”。为了减小或消 除其误差，加工时应控制砂轮超出孔外的长度不大于 1/2~1/3 砂轮宽度。 内圆磨削精度可达 IT7 ，表面粗糙度可达 。 （6） 齿轮加工的其它方法 滚制：齿轮的滚制加工有利用成形法与展成法。利用展成法的滚制是利用齿条与小齿轮、小齿轮与大齿轮、内齿轮与小齿轮的啮合；将淬火硬 化的齿条形工具、小齿轮形工具、内齿轮形工具按压于齿轮轮坯，使轮坯 滚动，借塑性变形加工成齿形。利用成形法的滚制是用对应于滚制齿轮的齿轮形状的成形滚制刀具，藉特殊的滚轧加工成形齿形。热间锻造：热间锻造的主要对象为直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮及正齿轮， 通常为以非铁合金为材料的齿轮，可不计加热之际发生的氧化皮时，热间 锻造的精度及表面粗糙度不亚于机械加工。 高速锻造：1957 年由美国General Dynamics 公司开发 冷间锻造：主要有利用锻粗或锻头法扩大齿坯尺寸的成形与减少齿坯 断面的挤出成形。 冲剪：玩具等不大要求精度的小型板齿轮常用冲剪法作成。 普通铸造：超大型齿轮不得不用铸造放来加工。直接将熔融的金属注 入铸模中，凝固后取出，直接使用或机械加工后使用。 精密铸造法：有毂模法、石膏模法等。 还有粉末冶金法、射出成形法等齿轮加工方法。